Seguridad en la industria química

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 210

El uso incorrecto o el manejo inadecuado de instrumentos simples como un cuchillo, martillo o hoz puede resultar en lesiones para quien los utiliza. Los trabajadores en una fábrica, una planta de manufactura o una planta química están expuestos a transportadores en movimiento, maquinarias, productos químicos peligrosos, calor, presiones, campos eléctricos altos, objetos acelerados y otras fuentes de peligro. Si los trabajadores no están protegidos contra estos riesgos, existe la posibilidad de incidentes que van desde lesiones simples hasta la muerte del personal. Además, los daños pueden afectar a toda la planta de fabricación y su entorno, causando pérdidas de vidas si las instalaciones o equipos no están debidamente controlados. Estos tipos de incidentes han ocurrido desde el comienzo de la Revolución Industrial.

El 26 de diciembre de 1984, a las 11:30 p.m., cuando la gente de Bhopal, India, se preparaba para dormir, un trabajador detectó una fuga de agua en un tanque de almacenamiento que contenía metil isocianato (MIC) en la planta de Union Carbide. Unos 40 toneladas de MIC se derramaron del tanque durante casi 2 horas sin que se tomaran medidas preventivas. Los vientos nocturnos llevaron el MIC hacia la ciudad de Bhopal. Según estimaciones, se informa que unas 4000 personas murieron, muchas de ellas mientras dormían, y otras 400 000 resultaron heridas o afectadas.

El 26 de abril de 1986, en Chernóbil, Ucrania, una reacción nuclear salió mal y provocó la explosión de uno de los reactores de una planta de energía nuclear. Estos reactores se construyeron sin cubiertas de contención. La liberación de material radiactivo cubrió cientos de miles de kilómetros cuadrados. Más de 3 millones de personas en los suburbios circundantes sufrieron las consecuencias de este desastre. Si bien 36 personas murieron en el accidente en sí, se estima que el número total de víctimas mortales fue de 10 000.

En otro incidente, el 29 de enero de 2003, una explosión e incendio destruyeron la planta de West Pharmaceutical Services en Kinston, Carolina del Norte, causando seis muertes, docenas de heridos y cientos de pérdidas de empleo. La instalación producía tapones de goma y otros productos para uso médico. Los investigadores descubrieron que el combustible de la explosión era un polvo plástico fino utilizado en la producción de productos de caucho. El polvo de polietileno combustible se acumuló sobre un techo suspendido en un área de fabricación de la planta y fue encendido por un evento desconocido.

Además, el 29 de octubre de 2003, una serie de explosiones mataron a una persona, dejaron gravemente quemado a otro trabajador, lesionaron a un tercero y causaron daños materiales en la planta de fabricación de Hayes Lemmerz en Huntington, Indiana. La planta de Hayes Lemmerz fabrica ruedas de automóviles de aluminio fundido y las explosiones fueron provocadas por la acumulación de polvo de aluminio, un subproducto inflamable del proceso de producción de ruedas.

La importancia de las medidas de seguridad se evidencia en el correcto funcionamiento de la planta, sus revisiones periódicas, revisiones generales, reparaciones y mantenimiento, inspecciones regulares de objetos en movimiento, electrodomésticos, interruptores, motores, actuadores, válvulas, tuberías, tanques de almacenamiento, reactores, calderas y manómetros de presión. Al mismo tiempo, no se debe ignorar la capacitación adecuada de los trabajadores para llevar a cabo las operaciones y hacer frente a emergencias, derrames, fugas, incendios, manejo de productos químicos y evitar descargas eléctricas.

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 209

Durante muchos años se han informado sobre la liberación de líquidos y gases tóxicos, reactivos o inflamables en procesos que involucran productos químicos altamente peligrosos. Si bien estos incidentes importantes relacionados con productos químicos peligrosos han llamado la atención del público sobre el potencial de grandes catástrofes, en los últimos años ha habido muchos más incidentes que involucran la liberación de productos químicos tóxicos. Estos productos químicos siguen representando una amenaza significativa para los trabajadores en instalaciones que utilizan, fabrican y manejan estos materiales. La continua aparición de incidentes ha impulsado a las autoridades de todo el mundo a desarrollar o considerar legislación y regulaciones dirigidas a eliminar o minimizar el potencial de dichos eventos.

Un esfuerzo en este sentido fue la aprobación de la Directiva Seveso (Italia) por parte de la Comunidad Económica Europea después de varios incidentes a gran escala ocurridos en la década de 1970. Esta directiva abordaba los principales riesgos de accidentes de ciertas actividades industriales con el objetivo de controlar aquellas actividades que podrían dar lugar a grandes accidentes, así como proteger el medio ambiente, la seguridad humana y la salud. Posteriormente, el Banco Mundial desarrolló pautas para identificar, analizar y controlar instalaciones de alto riesgo en países en desarrollo, así como un manual de evaluación de riesgos que proporciona medidas para controlar los accidentes fatales graves.

En 1985, en Estados Unidos, el Congreso de los Estados Unidos, las agencias federales, la industria y los sindicatos se mostraron activamente preocupados e involucrados en la protección del público y el medio ambiente contra los principales accidentes químicos que involucran productos químicos altamente peligrosos. En respuesta al potencial de liberaciones catastróficas, la Agencia de Protección Ambiental (EPA) participó activamente en la planificación y preparación comunitaria contra la liberación grave de materiales peligrosos.

Poco después del incidente de Bhopal, la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) determinó la necesidad de investigar los estándares generales de la industria química y sus peligros de proceso, específicamente las medidas implementadas para proteger a los empleados de grandes liberaciones de productos químicos peligrosos.

OSHA ha establecido ciertos estándares con respecto a materiales peligrosos, líquidos inflamables, gases comprimidos y licuados, explosivos y fuegos artificiales. Los estándares para líquidos inflamables y gases comprimidos y licuados fueron diseñados para enfatizar las especificaciones de los equipos para proteger a los empleados de otras situaciones peligrosas derivadas del uso de productos químicos altamente peligrosos. En ciertos procesos industriales, existen estándares para prevenir la exposición de los empleados a ciertas sustancias tóxicas específicas. Se centran en situaciones de exposición rutinarias y diarias, como derrames, y precauciones para evitar grandes liberaciones accidentales.

Los sindicatos que representan a los empleados que están expuestos directamente a peligros derivados del uso de productos químicos altamente peligrosos han mostrado un gran interés y actividad en el control de los principales accidentes químicos. La Confederación Internacional de Sindicatos Libres (ICFTU) y la Federación Internacional de Trabajadores Químicos, Energía y Generales han emitido un informe especial sobre medidas de seguridad.

Los objetivos de la gestión de la seguridad de procesos de productos químicos altamente peligrosos son prevenir la liberación no deseada de productos químicos peligrosos, especialmente en lugares que podrían exponer a los empleados y a otras personas a daños graves. Una gestión efectiva de la seguridad de procesos requiere un enfoque sistemático para evaluar todo el proceso. El diseño del proceso, la tecnología del proceso, las actividades y procedimientos operativos y de mantenimiento, las actividades y procedimientos no rutinarios, los planes y procedimientos de preparación para emergencias, los programas de capacitación y otros elementos que afectan el proceso se consideran en la evaluación. Las diversas líneas de defensa que se han incorporado en el diseño y la operación del proceso para prevenir o mitigar la liberación de productos químicos peligrosos deben ser evaluadas y fortalecidas para garantizar su efectividad en cada nivel. La gestión de la seguridad de procesos es la identificación, evaluación y mitigación o prevención proactiva de liberaciones químicas que podrían ocurrir como resultado de fallas en los procedimientos o equipos utilizados en el proceso.

Estos estándares también se centran en productos químicos altamente peligrosos y sustancias radiactivas que tienen el potencial de causar incidentes catastróficos. En general, este estándar tiene como objetivo ayudar a los empleados en sus esfuerzos para prevenir o mitigar las liberaciones químicas episódicas que podrían provocar una catástrofe en el lugar de trabajo, así como controlar este tipo de riesgos para la comunidad circundante. Los empleadores deben desarrollar la experiencia, experiencia, juicio e iniciativa proactiva necesarios dentro de su fuerza laboral para implementar y mantener adecuadamente un programa efectivo de gestión de la seguridad de procesos, tal como se prevé en los estándares de OSHA.

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 249

En cualquier instalación de fabricación, existen muchas fuentes de calor, como calderas, hornos, incineradores, evaporadores y instalaciones criogénicas. Las temperaturas extremas pueden provocar lesiones directas al personal y también causar daños en los equipos. Estos factores pueden generarse por los cambios térmicos en el entorno que conducen a accidentes y, por lo tanto, indirectamente a lesiones y daños.

La forma inmediata en que la temperatura y el calor pueden lesionar al personal es a través de quemaduras que pueden dañar la piel, los músculos y otros tejidos debajo de la piel. La exposición continua a altas temperaturas, humedad o sol es una causa común de calambres por calor, agotamiento por calor o golpe de calor. El mismo grado de exposición puede producir efectos diferentes, dependiendo de la susceptibilidad de la persona expuesta.

Las variaciones de temperatura afectan el rendimiento del personal. El estrés generado por altas temperaturas puede degradar el rendimiento de un empleado. No hay límites críticos de temperaturas para un rendimiento degradado. Otros factores que también pueden afectar el rendimiento son la intensidad del calor, la duración del período de exposición, la tarea involucrada, las condiciones físicas personales y los factores de estrés como la humedad y el viento caliente. Existe un informe que indica que el rendimiento en alta humedad es el doble de bajo que en alta temperatura. La duración de la exposición al calor también afecta el rendimiento humano. Se expusieron voluntarios a menos de 1 hora a la temperatura ambiente del bulbo seco. No se observó ninguna disminución significativa del rendimiento de una persona. La exposición prolongada a altas temperaturas afecta el rendimiento humano. Otros factores como la humedad y el olor, la fatiga y la falta de sueño, el humo, el polvo o una enfermedad temporal también agravan el rendimiento.

Los efectos del calor y la temperatura no solo afectan a los trabajadores, sino también a los equipos y procesos. Por ejemplo, ciertos productos químicos que tienen un punto de ebullición bajo pueden causar una explosión a temperaturas más altas. En un proceso donde se utilizan estos productos químicos, deben mantenerse a baja temperatura.

El efecto del calor excesivo provoca la degradación de los equipos debido a la corrosión y la intemperie de los materiales poliméricos y plásticos utilizados en la planta. Las reacciones de corrosión son muy rápidas a temperaturas elevadas.

La confiabilidad de los dispositivos electrónicos también se ve degradada a altas temperaturas, por lo que la falla de una parte y, por lo tanto, del equipo en particular, se vuelve más frecuente. Los materiales o fluidos hidráulicos generan presiones a temperaturas elevadas y también pueden causar una falla del equipo.

El aumento de la presión de un gas en un recipiente cerrado a alta temperatura puede provocar la ruptura de un tanque. Incluso un pequeño aumento en la temperatura de un líquido criogénico podría provocar un aumento brusco del vapor y, por lo tanto, un aumento en la presión del recipiente hasta que este se rompa. Un líquido también puede expandirse con el aumento de la temperatura. Por lo tanto, si un tanque está completamente lleno, el líquido se expandirá y desbordará. Un líquido inflamable desbordante generaría un grave peligro de incendio.

La resistencia de la mayoría de los metales comunes generalmente se reduce con el aumento de la temperatura. La mayoría de los metales se expanden y cambian dimensionalmente al calentarse. Esta es una causa común de deformación y daños que conducen al colapso de materiales soldados. Por otro lado, las temperaturas reducidas pueden provocar una pérdida de ductilidad de los metales y aumentar su fragilidad. La falla frágil del acero puede afectar seriamente estructuras como puentes, provocando su colapso, la ruptura de barcos y equipos pesados, y la fisuración de las líneas de transmisión de gas. Los hechos mencionados anteriormente exigen una inspección exhaustiva del proceso, diseño técnico y verificación regular de los equipos en cuanto a sus temperaturas seguras de funcionamiento.

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 218

En ocasiones, es necesario trabajar a presiones más bajas para evitar lesiones graves y daños. Además, comúnmente se cree erróneamente que las lesiones y los daños solo se producen a partir de altas presiones.

El daño causado por un huracán de movimiento lento o por vientos de 70 millas por hora es enorme. Sin embargo, la presión expansiva ejercida se encuentra en el rango de 0.1 a 0.25 psi. Por lo tanto, la alta presión es un término relativo.

Las presiones de calderas, cilindros o compresores se pueden categorizar en las siguientes clases:

Baja presión: de 1 atmósfera (14.6 psi) a 500 psi.
Mediana presión: de 500 a 3000 psi.
Alta presión: de 2000 a 10,000 psi.
Ultra alta presión: por encima de 10,000 psi.
Cuando la fuerza expansiva de un líquido dentro de un contenedor supera la resistencia del contenedor, este se romperá. La ruptura puede ocurrir mediante la explosión de remaches o mediante la apertura de una grieta que permite el paso del fluido. Cuando la ruptura es rápida y violenta, el resultado será la destrucción del contenedor. Si los empleados se encuentran cerca, podrían resultar heridos por impactos o fragmentos. La ruptura de un recipiente a presión se produce cuando la fuerza total que causa la ruptura supera la resistencia del recipiente. Por ejemplo, las calderas proporcionan vapor a alta temperatura y presión, y normalmente están equipadas con válvulas de seguridad que permiten aliviar la presión si esta supera los valores establecidos para evitar la ruptura. Si las válvulas no funcionan correctamente, la presión del vapor puede aumentar hasta un punto en el que la caldera explote.

La posibilidad de una ruptura debido a una sobre-presurización se puede minimizar mediante la instalación de válvulas de seguridad. Las posibles descargas de dichas válvulas deben dirigirse a lugares donde no representen peligro, especialmente si la descarga de fluido es muy caliente, inflamable, tóxica o corrosiva. Los tanques de almacenamiento y los reactores fermentadores deben controlarse en cuanto a presión y temperatura. Los recipientes de alta presión no deben ubicarse cerca de fuentes de calor, como radiadores, calderas o hornos; y si se encuentran en un área abierta, deben estar cubiertos.

Los recipientes que contienen líquidos criogénicos pueden absorber calor del entorno normal, lo que podría provocar la ebullición de los líquidos y presiones muy altas. Las latas y otros recipientes utilizados para líquidos volátiles no deben colocarse cerca de calor o fuego, ya que podrían explotar violentamente.

Las presiones en cilindros de aire comprimido, oxígeno o dióxido de carbono superan los 2000 psi. Cuando estos cilindros pesan alrededor de 200 libras, la fuerza o empuje generado por el gas al fluir a través de la abertura cuando una válvula se desprende de un cilindro puede ser de 20 a 50 veces mayor que su peso. Han ocurrido accidentes cuando dichos cilindros se han caído o han sido golpeados y la válvula se ha roto. Estos cilindros a veces salieron disparados, destrozando edificios y maquinaria e hiriendo al personal cercano. Se deben tomar precauciones al manipular, transportar y usar estos cilindros.

El golpeteo de líneas de gas flexibles también puede causar lesiones y daños. Una línea que se agita puede romper huesos, metal o cualquier otra cosa con la que entre en contacto. Todas las líneas y mangueras de alta presión deben estar restringidas para evitar el golpeteo, ya sea mediante el peso de sacos de arena en intervalos cortos, encadenadas, sujetas con abrazaderas o restringidas por todos estos medios. Los trabajadores deben recibir capacitación para no intentar agarrar ni controlar una línea que se esté agitando.

Un vacío (la diferencia negativa entre la presión atmosférica y la presión por debajo de la atmósfera) puede ser tan dañino como los sistemas de alta presión. A veces, un vacío es más perjudicial para las estructuras que pueden no estar diseñadas para resistir tensiones inversas.

La mayoría de los edificios están diseñados para soportar cargas positivas, pero no para resistir presiones negativas. Estas presiones negativas pueden generarse en el lado de sotavento (el lado opuesto al que enfrenta el viento) cuando el viento pasa por encima. Aunque la diferencia real es muy pequeña, el área sobre la cual se ejerce la presión total negativa es muy grande, por lo que la fuerza involucrada es considerable. En la mayoría de los casos, los daños causados por vientos fuertes durante huracanes o tornados son el resultado de un vacío.

La presión negativa también puede generarse por la condensación de vapores que podrían causar el colapso de los recipientes cerrados. Cuando los vapores se enfrían y se vuelven líquidos, el volumen ocupado por el líquido es mucho menor que el de los vapores. Como resultado, la presión parcial dentro del recipiente disminuye significativamente. Los recipientes están diseñados para soportar la carga impuesta por la diferencia entre las presiones externas e internas, a menos que se proporcione un rompedor de vacío.

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 222

El uso de electricidad y equipos y electrodomésticos eléctricos es tan común en instalaciones de producción y procesamiento que la mayoría de las personas no reconocen los riesgos involucrados. La energía eléctrica es beneficiosa y, al mismo tiempo, peligrosa si no se utiliza correctamente. Los riesgos involucrados son principalmente:

Choque eléctrico para el personal.
Cortocircuitos y sobrecalentamiento.
Ignición de materiales combustibles.
Explosiones eléctricas.
Activación involuntaria de equipos.
Efectos electromagnéticos en equipos y personal.

El choque eléctrico se produce cuando una persona entra en contacto con un cable eléctrico sin aislamiento y la corriente comienza a fluir a través del cuerpo. Este choque es una estimulación repentina y accidental del sistema nervioso por una corriente eléctrica. Aunque la diferencia de potencial determina el flujo de corriente a través del cuerpo, el factor dañino y la principal fuente de lesiones y muertes en el choque eléctrico es el flujo de corriente. Las corrientes en el rango de 1 a 75 mA no son dañinas, pero por encima de este rango pueden ser mortales.

Existen muchas formas en las que una persona puede recibir una descarga eléctrica, como el contacto con un conductor normalmente sin aislamiento energizado o con un conductor con aislamiento deteriorado, fallas en equipos que causan circuitos abiertos y cortocircuitos, descarga eléctrica estática y por impacto de un rayo. Los accidentes son frecuentes cuando una persona recibe una descarga eléctrica debido a la falta de precaución cerca de conductores desnudos energizados, en áreas de construcción, techos o antenas de televisión, o al trabajar en líneas de alta tensión con corriente eléctrica. Los accidentes pueden ocurrir si se abre un circuito cuando un electricista comienza a trabajar o si una persona vuelve a energizar el circuito por error. Los circuitos eléctricos que se apagan para su reparación o mantenimiento deben ser bloqueados y etiquetados una vez que se hayan desenergizado. El circuito que utiliza capacitores debe descargarse primero mediante la conexión a tierra. El equipo de línea normalmente está aislado, pero con el tiempo el aislamiento se deteriora debido a diversos factores como el calor, la temperatura elevada, la humedad, la oxidación de los aislantes, la incompatibilidad química, el daño mecánico, la alta tensión y la reacción fotoquímica. Si el aislamiento está defectuoso debido al deterioro o daño, una persona puede recibir una descarga eléctrica.

La falla del equipo es otra causa de choque eléctrico. Algunos ejemplos incluyen fugas en lavadoras, planchas eléctricas, bombas de agua, líneas de alimentación energizadas rotas, amoladoras y taladros. El equipo debe estar conectado a tierra con cables de tres hilos.

La protección contra choques eléctricos se puede implementar de las siguientes maneras: mejorando el aislamiento de cables y equipos, y aislando a la persona que trabaja en una línea de alimentación eléctrica. El equipo eléctrico se puede aislar. Estos deben estar debidamente marcados con señales de advertencia de alto voltaje y riesgo de choque eléctrico.

La carga estática también es un riesgo para los choques eléctricos. Cualquier objeto sólido, líquido o gaseoso en movimiento lleva una carga eléctrica. Siempre que haya un exceso o una deficiencia de electrones en objetos en movimiento, se crea una diferencia de potencial entre ellos. Esto es de naturaleza capacitiva porque cuando dos objetos de diferentes cargas se acercan, generan una descarga eléctrica. Por ejemplo, una persona que se mueve sobre una alfombra o un transportador que transporta materiales que pueden generar carga eléctrica estática puede causar un simple choque eléctrico.

Existen formas de controlar los problemas estáticos. Se puede pedir a la persona que trabaja en una refinería de petróleo o en una estación de gasolina que use ropa de algodón en lugar de nylon o lana. Se puede recubrir con un material que no genere carga eléctrica estática en tuberías y otros equipos. Se puede rociar el equipo con un material conductor para evitar la generación de carga. La electroneutralización puede generar alto voltaje. Como resultado, un gas se ioniza y produce especies de carga positiva y negativa que se combinan con cargas opuestas y las neutralizan. Aumentar la humedad por encima del 65% permite que la carga estática se descargue y se disipe.

Los rayos son descargas masivas y naturales de electricidad estática que involucran un potencial muy alto y un flujo de corriente elevado. Los rayos siguen el camino de menor resistencia hacia la tierra, incluyendo montañas altas, árboles altos, antenas de televisión, pararrayos y varillas. La tierra proporciona el camino. Ahora se utilizan dispositivos protectores como pararrayos, varillas de descarga de múltiples puntos y sistemas de advertencia de rayos. Los pararrayos se colocan de manera que sus extremos superiores estén más altos que cualquier estructura cercana. Las conexiones a tierra son caminos de baja resistencia que proporcionan un fácil paso de corriente hacia la tierra. La descarga de múltiples puntos disipa las cargas acumuladas en un área más amplia para proteger los circuitos eléctricos y todos los equipos metálicos en un edificio o estructura del paso directo de los rayos. Los dispositivos de advertencia de rayos pueden detectar los rayos en una vasta área y pueden estar acoplados con unidades de protección. Todas las líneas de alimentación aéreas están equipadas con estos dispositivos de advertencia de rayos.

Mantener las chispas y los arcos alejados de materiales o sustancias inflamables puede brindar protección contra los peligros eléctricos. También es recomendable eliminar todo equipo eléctrico de áreas peligrosas donde pueda existir una atmósfera inflamable. Esto también se puede lograr mediante el diseño de dispositivos intrínsecamente seguros, equipos a prueba de explosiones con control de calentamiento y sobrecalentamiento, fusibles, interruptores de circuito, relés de reinicio y otras unidades de protección.

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 220

La mayoría de las lesiones en las plantas industriales se originan principalmente por causas mecánicas. Estas plantas industriales cuentan con equipos rotativos accionados por correas, prensas de potencia con engranajes expuestos, martillos de potencia, transportadores de corte, hornos e incineradores. Estos diferentes tipos de equipos mecánicos se utilizan en las plantas industriales y cada uno tiene sus propios riesgos mecánicos, como cortes, desgarros y fracturas.

Una persona que trabaja en una fábrica de papel en una cortadora de papel alimentada manualmente puede tener posibilidades de cortarse la piel o partes del cuerpo. El desgarro de la piel puede ocurrir cuando un punto o borde afilado penetra la piel y los tejidos. Los bordes afilados de los equipos y los acabados deficientes a veces son las principales causas de cortes. Los equipos deben diseñarse de tal manera que no tengan bordes afilados ni acabados deficientes.

El corte por cizallamiento ocurre cuando un borde afilado se mueve linealmente en una dirección vertical con respecto a la línea del borde. Ejemplos incluyen cortadoras de papel motorizadas y placas de metal. El efecto de cizallamiento puede provocar la amputación de una persona que trabaja en las máquinas y puede ser fatal.

Un impacto puede aplastar los tejidos musculares o cualquier parte de la anatomía humana. A veces, dos objetos en rotación pueden aplastar partes del cuerpo cuando se mueven uno hacia el otro. Ejemplos comunes incluyen engranajes en malla, correas que corren sobre poleas, cables en tambores, cadenas en piñones, rodillos en lavadoras manuales y rodillos en molinos de goma o calendarios de papel.

Cuando una parte del cuerpo queda atrapada entre dos superficies duras, puede producir un efecto de fractura ósea. A veces, si se intenta doblar un hueso rígido, puede producirse una fractura. La rotura de materiales frágiles ocurre cuando se caen o se lanzan violentamente sobre una superficie dura.

Normalmente se instala una protección en una parte móvil de la máquina, que actúa como una barrera para evitar la entrada de cualquier parte del cuerpo humano en el área peligrosa. También es posible instalar un dispositivo de seguridad que evite o interrumpa el funcionamiento si alguna parte del cuerpo del operario se encuentra en un área peligrosa o requiere su retirada antes de la operación de la máquina. La protección o dispositivo de seguridad en sí no debe representar un riesgo, debe ser seguro, requerir poco mantenimiento, ser fácil de usar, controlado automáticamente o fijo en las máquinas. Existen diferentes tipos de protecciones y dispositivos de seguridad disponibles según el diseño y las demandas de las máquinas.

El recinto total se representa mediante cubiertas fijas sobre poleas, engranajes, ejes y acoplamientos para evitar el acceso al área peligrosa. También se pueden combinar con dispositivos de interbloqueo para detener la máquina si se quita una parte o toda la cubierta.

También se pueden proporcionar barreras o puertas móviles que se abran y cierren fácilmente para la carga y descarga de materiales. Los dispositivos de doble control que se operan mediante interruptores duales separados no pueden ser accionados con una sola mano.

La alimentación mecánica se realiza mediante un alimentador mecánico, en el cual se coloca un material de procesamiento sobre un dispositivo de alimentación. Se mueve automáticamente en una zona de procesamiento desde la cual se eyecta la pieza. Existen ciertos dispositivos de seguridad, como sensores ópticos, que monitorean la intensidad de la luz de una fuente de referencia. La variación de la intensidad de la luz debido a la presencia de una persona o una parte del cuerpo en un área peligrosa impide la activación de la máquina. Esto también se puede lograr mediante detectores ultrasónicos o piezoeléctricos que producen ondas de alta frecuencia inaudibles para detectar la presencia de cualquier objeto en movimiento en un área peligrosa de la máquina.

También se pueden utilizar transductores de campo eléctrico. Generan un campo capacitivo en un área de peligro. Cualquier objeto conectado a tierra en el campo puede ser detectado. Los operadores que trabajan en esa área están conectados a tierra y pueden ser detectados por este método para detener la máquina antes de su activación. Estas son diferentes protecciones y dispositivos de seguridad que se utilizan normalmente para evitar riesgos mecánicos.

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 330

En la actualidad, se han producido numerosos incidentes debido a la liberación de sustancias químicas en el entorno, lo que ha resultado en pérdida de vidas y daños materiales. Estos incidentes han generado preocupación sobre los productos químicos tóxicos. Como resultado, se ha incrementado la conciencia tanto de los trabajadores en las plantas industriales como del público en general, lo que ha llevado a la minimización de estas liberaciones. En diversas industrias, agricultura, investigación y defensa se utilizan cada vez más productos químicos altamente reactivos. Se ha demostrado que muchos de estos productos químicos son carcinogénicos, teratogénicos y causantes de lesiones duraderas.

Por lo tanto, es imprescindible implementar medidas de seguridad adecuadas para prevenir o minimizar las lesiones en los trabajadores de las plantas industriales y en el público en general. Es fundamental comprender cómo estos productos químicos ingresan al cuerpo humano y cuáles son sus efectos fisiológicos. También se deben tomar medidas preventivas para evitar su absorción.

Un material se considera tóxico cuando una pequeña cantidad puede causar daño al organismo. Prácticamente todos los materiales son perjudiciales para la salud, pero en diferentes niveles. Incluso el oxígeno que respiramos puede ser peligroso si se inhala al 100% sin dilución. El nitrógeno y el dióxido de carbono, aunque están presentes en el aire y los pulmones en altas concentraciones, también pueden ser peligrosos.

La toxicidad de una sustancia no depende únicamente de su concentración o nivel de toxicidad. La susceptibilidad del cuerpo humano a los productos químicos tóxicos y sus concentraciones puede variar. Otros factores que afectan la gravedad de las lesiones son la concentración, la duración de la exposición, la vía de exposición y la temperatura.

Las lesiones tóxicas pueden ocurrir en el punto de contacto inicial entre la sustancia tóxica y el cuerpo, o pueden manifestarse posteriormente, causando daños sistémicos en varios órganos. Las vías de entrada de estas lesiones pueden ser a través de la piel, el sistema respiratorio o el tracto gastrointestinal.

Los materiales tóxicos pueden presentarse en forma de sólidos, líquidos o gases. Los materiales tóxicos sólidos incluyen sustancias radiactivas y metales como el paladio, el cadmio, el arsénico, el cromo, el aluminio y otros en diversas formas. Los productos químicos generalmente se encuentran en forma líquida o gaseosa. Por ejemplo, el isocianato, el etano y otros gases tóxicos pueden escaparse en una planta industrial. Cuando esto sucede, la concentración de estos gases en el aire aumenta, mientras que la concentración de oxígeno disminuye. Los trabajadores pueden experimentar sensación de asfixia y sofocación. Además, el aumento de la concentración de dióxido de carbono en la sangre produce un aumento en los niveles de ácido carbónico y una disminución aún mayor de la concentración de oxígeno. Esto lleva a una condición de hipoxia (deficiencia de oxígeno), lo que resulta en la pérdida de percepción, disminución de la actividad cerebral, pérdida de conocimiento y respiración profunda. Estos efectos pueden causar daño cerebral irreversible, parálisis y, en última instancia, la muerte. Algunos gases también pueden alterar las células transportadoras de oxígeno en la sangre, como es el caso de la exposición al monóxido de carbono, que reduce la capacidad de transporte de oxígeno y provoca hipoxia. Asimismo, ciertos productos químicos, como los nitratos, nitritos y otros agentes oxidantes, son perjudiciales para el cuerpo humano. Otros productos químicos actúan como irritantes y causan lesiones graves en los tejidos del cuerpo al inflamarlos. Estos irritantes pueden provocar inflamación en la piel, los ojos y las vías respiratorias, incluso en cantidades mínimas. Pueden tratarse de productos químicos, gases, líquidos o partículas finas. Por ejemplo, el amoníaco, la acroleína, la hidracina, el ácido fluorhídrico, el ácido fluorosilícico y el amianto pueden causar lesiones en las vías respiratorias superiores, mientras que el cloro, el fluoruro, el ozono, el ácido nítrico y el tetraóxido de nitrógeno afectan la porción inferior de las vías respiratorias y los alvéolos.

Algunos productos químicos son conocidos carcinógenos, lo que significa que pueden causar cáncer. Por ejemplo, el betún, el aceite mineral, los compuestos aromáticos, el cloruro de vinilo, la benzidina y la bipiridina son ejemplos de carcinógenos que deben ser eliminados o reemplazados por productos químicos no carcinogénicos. El amianto, por su parte, es un material particulado que provoca asbestosis y cáncer de pulmón, colon, recto y estómago. Como resultado, la OSHA (Administración de Seguridad y Salud Ocupacional) ha establecido una prohibición de cero fibras o partículas de amianto en el entorno laboral.

Todas las plantas industriales deben cumplir con los criterios establecidos por la OSHA, que incluyen límites de exposición a diferentes productos químicos para los trabajadores industriales. Las medidas preventivas en una planta industrial dependen del tipo de procesos involucrados. Es necesario utilizar equipos de protección personal para protegerse de los gases y vapores tóxicos, especialmente en operaciones peligrosas como el trabajo en una planta de pintura en aerosol, la producción y uso de productos químicos tóxicos, y el uso de fumigantes. Para todas estas actividades, se requiere un equipo de protección respiratoria seguro.

Existen dos tipos principales de equipos de protección respiratoria:

Purificador de aire: Este tipo de equipo purifica el aire contaminado mediante métodos químicos o mecánicos. El aire que contiene partículas, gases y vapores se filtra primero para eliminar las partículas. Luego, el aire pasa a través de una cámara de reacción que contiene productos químicos utilizados para la purificación. Por ejemplo, se utilizan carbón activado, gel de sílice, hopocalita (MnO2:CuO [60:40%]) y cal sodada para eliminar vapores orgánicos, gases ácidos, amoníaco, monóxido de carbono y dióxido de carbono, respectivamente.

Aparato respiratorio con suministro de oxígeno: Este equipo portátil suministra oxígeno para satisfacer las necesidades respiratorias. Existen diferentes tipos de equipos disponibles según la calidad del aire suministrado. Estos equipos consisten principalmente en suministro de aire u oxígeno, una pieza facial o casco, una tubería para el aire y un regulador del suministro de gas.

El regulador controla la presión de gas necesaria para el usuario y puede suministrar aire de manera continua o según la demanda de presión. La fuente de aire puede ser aire comprimido o líquido, y los sistemas pueden ser circuitos cerrados o abiertos para reutilizar el aire en el primer caso. Estas unidades de respiración autónomas contienen productos químicos capaces de generar oxígeno y se utilizan tanto en operaciones normales como en emergencias para proteger al personal.

Además, es fundamental proporcionar ropa de protección especial al personal de trabajo para protegerse de los productos químicos tóxicos. Esta ropa está fabricada con materiales resistentes a ácidos, bases, productos químicos tóxicos, altas temperaturas e incendios.

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 282

"Tecnología y Seguridad: Combatiendo los Incendios en la Industria Química"

Los incendios y explosiones son riesgos inherentes a las industrias químicas, y es crucial comprender los elementos necesarios para su ocurrencia. Un incendio requiere la presencia de un combustible, un comburente y una fuente de ignición. Estos elementos solo se combinan en condiciones específicas, lo que significa que el fuego y la explosión solo ocurrirán cuando las condiciones sean propicias.

En la industria química, se encuentran disponibles diferentes tipos de combustibles y oxidantes. Los combustibles pueden ser sólidos, líquidos o gases, y se utilizan en una variedad de procesos, desde la generación de calor hasta la operación de motores y soldaduras. Incluso productos químicos utilizados como agentes de limpieza o disolventes pueden actuar como combustibles potenciales. Lubricantes, pinturas, productos químicos industriales y materiales como el papel, la madera y los plásticos también entran en esta categoría.

El oxidante más común es el oxígeno presente en el aire, que actúa como un agente para oxidar el combustible. Algunos productos químicos pueden autoinflamarse en presencia de un oxidante, como es el caso del fósforo blanco al entrar en contacto con el aire. Además del oxígeno, otros oxidantes incluyen el flúor, el cloro, los compuestos halogenados, los nitratos, los nitritos, los peróxidos y los ácidos. Estos oxidantes deben ser manejados con precaución para evitar el contacto con el combustible, ya que pueden desencadenar incendios peligrosos.

La fuente de ignición es el elemento que puede iniciar el fuego mediante una reacción entre el combustible y el comburente. Puede ser una chispa eléctrica, un arco, fricción, una llama abierta o incluso la luz solar. En una planta industrial, las fuentes comunes de ignición eléctrica incluyen chispas generadas por motores eléctricos, generadores, cortocircuitos o arcos entre contactos de interruptores y relés eléctricos. También pueden desencadenar incendios partes calientes de instrumentos, radiadores, cableado sobrecalentado o metales calentados por fricción.

Los incendios en la industria química representan una seria amenaza para la vida humana, el entorno inmediato y el medio ambiente en general. El fuego produce gases tóxicos como monóxido de carbono y dióxido de carbono, partículas sólidas de carbono y humo. Además de los gases tóxicos, el fuego genera calor y altas temperaturas, lo cual representa un peligro para los trabajadores. La disminución de la concentración de oxígeno en el aire durante un incendio puede ser mortal, por lo que es fundamental que el personal evacúe antes de que el fuego se propague y la temperatura alcance niveles peligrosos.

En las plantas industriales se instalan sistemas de detección de incendios que alertan sobre cualquier señal de fuego, humo, hollín o calor. Estos sistemas incluyen interruptores termosensibles, detectores termoconductores, detectores de energía radiante, detectores de gas y detectores de ionización. Estos dispositivos son fundamentales para una respuesta temprana y efectiva ante incendios.

La supresión de incendios se puede lograr mediante diversos métodos. Uno de ellos consiste en interrumpir el suministro de combustible al fuego. Otro enfoque es proteger o cubrir el fuego con materiales inertes como espumas, agua espesada o sustancias no inflamables, como el dióxido de carbono (CO2). La dilución del combustible también puede ser efectiva, como añadir un líquido incombustible en caso de un combustible líquido o añadir un gas no inflamable en caso de un combustible gaseoso.

Es importante destacar que el fuego es un proceso en cadena y puede detenerse rompiendo esa cadena. Los inhibidores de reacción en cadena, como los compuestos halogenados, son ampliamente utilizados para detener la propagación del fuego. Sin embargo, es esencial tener en cuenta la toxicidad de algunos de estos compuestos, lo que limita su uso en ciertos casos.

En el combate de incendios, el agua es una herramienta ampliamente utilizada cuando no hay riesgo eléctrico. El agua es fácilmente accesible, económica, fácil de usar y efectiva para apagar fuegos. Los bomberos suelen utilizar agua a presión sobre el combustible y el fuego para extinguirlo. Sin embargo, es importante tener en cuenta que el agua no es adecuada para apagar fuegos que involucren sodio o metales de magnesio.

La espuma también es ampliamente utilizada como agente extintor. Suprime el fuego mediante el enfriamiento, cubriendo y sellando el combustible quemado del entorno circundante. Sin embargo, las espumas pueden no ser adecuadas para ciertos tipos de fuegos, como aquellos que involucran combustibles gaseosos o materiales que reaccionan con el agua.

Además de los métodos mencionados, se utilizan extintores sólidos, como arena o arcilla, para cubrir y suprimir el fuego en caso de aceite o grasa. Estos extintores sólidos son adecuados para fuegos que involucran metales. También se emplean compuestos como el bicarbonato de sodio y potasio, que actúan como inhibidores de reacción en cadena. A altas temperaturas, se descomponen y liberan dióxido de carbono, convirtiéndose en un extintor de fuego.

Es importante tener en cuenta que el uso de los agentes extintores adecuados en las condiciones correctas es crucial para garantizar la seguridad. Por ejemplo, el agua no debe utilizarse en cables eléctricos en funcionamiento o en presencia de magnesio metálico.

En la actualidad, se encuentran disponibles extintores automáticos que detectan la presencia de fuego, temperatura, gases o humos, y comienzan a rociar los materiales extintores, como el dióxido de carbono u otros agentes. También existen unidades portátiles clasificadas según la clase de incendios que pueden extinguir.

La seguridad contra incendios es una prioridad en la industria química y en cualquier entorno donde se manejen sustancias inflamables. La capacitación adecuada en prevención y respuesta ante incendios es fundamental para garantizar la seguridad de los trabajadores y el entorno. Además, es esencial contar con sistemas de detección y extinción de incendios eficaces y mantenerlos en óptimas condiciones.

En resumen, la prevención y la respuesta efectiva ante incendios son fundamentales en la industria química. La presencia de combustibles, oxidantes y fuentes de ignición crea un entorno propicio para el fuego y la explosión. La detección temprana, la supresión adecuada del fuego y el uso de los agentes extintores correctos son aspectos clave para garantizar la seguridad en estas instalaciones. La seguridad y protección contra incendios son responsabilidades compartidas que requieren el compromiso de todos los involucrados en la industria química.

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 240

Prevención de caídas y golpes de objetos en entornos industriales

Los incidentes más comunes en una planta industrial están relacionados con la caída de objetos y los golpes causados por ellos. Según los datos, más del 60 por ciento de los accidentes laborales no mortales que implican tiempo de inactividad están relacionados con estos tipos de incidentes. Estas lesiones pueden ocurrir cuando una persona es golpeada por un objeto que cae desde el mismo nivel o desde una altura menor. La frecuencia de estos accidentes ha llevado a la implementación de leyes federales y estatales que exigen medidas correctivas, como el uso de protecciones, redes de seguridad y cascos para los trabajadores. Se ha observado que muchos trabajadores caen desde alturas en áreas como construcción, limpieza de chimeneas y torres. También ocurren lesiones cuando los trabajadores resbalan y caen mientras trabajan al mismo nivel. En este último caso, las caídas pueden no ser mortales. Algunos trabajadores han perdido la vida al golpear sus cabezas al caer desde posiciones verticales sobre superficies resbaladizas. Las lesiones más graves en estos casos suelen ser fracturas de cráneo, brazos, piernas y tórax. La capacidad del cuerpo humano para resistir el impacto de una caída depende de tres factores principales: la velocidad inicial del impacto, la magnitud de la desaceleración y la posición del cuerpo durante el impacto. En una caída libre desde una altura de 11 pies, la velocidad alcanzada por el cuerpo es de 18 mph, lo cual es suficiente para causar la muerte de una persona.

Durante la construcción y el mantenimiento de puentes y estructuras elevadas, se han producido numerosas caídas de trabajadores industriales al agua. Estas caídas han resultado en varios tipos de lesiones, como lesiones en la columna vertebral, hemorragia pulmonar, shock y, en algunos casos, la muerte.

La tarea principal consiste en determinar las medidas necesarias para prevenir este tipo de accidentes. La mejor manera de prevenir las caídas es proporcionando salvaguardas. A los trabajadores que realizan tareas en alturas se les debe proporcionar redes de protección y barandas de seguridad. También se pueden utilizar sistemas de amarre con cuerdas. Además, se debe evaluar periódicamente su aptitud mental y física para determinar si están en condiciones de trabajar en alturas y si tienen riesgo de vértigo o mareos.

Las caídas al mismo nivel pueden ocurrir cuando una persona resbala mientras trabaja o camina a paso ligero. También puede ocurrir una caída si colapsa algún equipo, escalera, estructura de soporte o montacargas en el que estén trabajando. Se deben tomar medidas preventivas cuando se trabaja en estos lugares. Los trabajadores que no estén debidamente capacitados no deben permitirse trabajar en áreas elevadas. La selección de los trabajadores para trabajar en puentes y plataformas elevadas debe basarse en su estado psicológico y fisiológico. También se pueden proporcionar redes de seguridad, cuerdas anudadas enrolladas, escaleras, escaleras de incendios y, en algunos casos, paracaídas.

A veces, los objetos pequeños pueden ser más peligrosos que los objetos más grandes. Por ejemplo, un objeto pequeño lanzado a una mayor velocidad puede ser más peligroso que uno más grande. Esto ocurre, por ejemplo, en explosiones de cilindros de gas, tanques de alta presión o bombas de gas. Además, los escombros y fragmentos pueden desplazarse a alta velocidad y causar contusiones, daños en los tejidos o fracturas óseas. Algunas partes del cuerpo, como los ojos, son más susceptibles al impacto. Al soldar, esmerilar o trabajar con herramientas que generen partículas o pulverización a presión, se deben utilizar gafas protectoras. Estos y otros riesgos aceleradores en plantas industriales o sitios de construcción pueden evitarse mediante la implementación de medidas preventivas para proteger a los trabajadores.

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 216

El trabajo en espacios confinados ha sido históricamente peligroso y ha resultado en numerosas muertes debido a la asfixia, envenenamiento por gases, explosiones y ahogamientos. Los trabajadores involucrados en la reparación de alcantarillado, limpieza, inspección, pintura y fumigación enfrentan riesgos de asfixia, ahogamiento y toxicidad debido a la exposición química en estos espacios.

Un espacio confinado es aquel lo suficientemente grande para que un empleado entre y realice tareas, pero con restricciones en cuanto a movimientos y actividades. Estos espacios pueden tener una atmósfera peligrosa, y los incidentes ocurren debido a la falta de reconocimiento de los peligros asociados. Algunos ejemplos de espacios confinados en una planta incluyen tanques, silos, contenedores de almacenamiento, recipientes, pozos y líneas de alcantarillado. También se incluyen fermentadores grandes, evaporadores multieficientes, calderas y pozos en esta lista.

Hay otro tipo de espacio confinado conocido como "espacio confinado con permiso requerido", el cual implica peligros graves para la seguridad y la salud, como engullimiento, atrapamiento u otros riesgos reconocidos. Esto incluye espacios confinados con sustancias químicas, aguas residuales, gases o vapores inflamables, bajos niveles de oxígeno, monóxido de carbono y concentraciones altas de dióxido de carbono. Cualquier entorno o condición que pueda causar la muerte, lesiones graves, incapacidad, deterioro de la capacidad de rescate o enfermedad aguda es considerado un espacio confinado que requiere permiso. Además, un espacio confinado puede contener sustancias líquidas o sólidas finamente divididas que pueden ser aspiradas y causar obstrucción del sistema respiratorio, o ejercer suficiente presión como para causar asfixia, constricción o aplastamiento.

En algunos casos, la configuración interna de un espacio confinado está diseñada con paredes convergentes hacia adentro o un piso inclinado hacia abajo, lo cual puede atrapar a una persona o contribuir a la asfixia. Estos espacios se conocen como espacios confinados de permiso requerido y ejemplos de ellos son los fermentadores y digestores.

Los peligros asociados con los espacios confinados pueden ser de naturaleza atmosférica, física, eléctrica, mecánica, química, biológica, de radiación, temperatura extrema o estructural.

Los peligros atmosféricos están relacionados con la presencia o ausencia de ciertos gases, así como la presencia de vapores inflamables y tóxicos. Hay tres clases de espacios confinados según los peligros atmosféricos:

Clase A: Peligro inmediato para la vida debido a niveles de oxígeno inferiores al 16% o superiores al 25%, inflamabilidad superior al 20% y toxicidad muy alta.
Clase B: Peligroso pero no representa una amenaza inmediata para la vida, con niveles de oxígeno entre el 16% y el 19.4%, inflamabilidad del 10% al 19%, y toxicidad mayor que el nivel de contaminación.
Clase C: Potencialmente peligroso para la vida con niveles de oxígeno entre el 19.5% y el 21.4%, inflamabilidad inferior al 10%, y toxicidad inferior al nivel de contaminación.
Los peligros físicos pueden derivar de accidentes mecánicos, eléctricos, por inmersión, ruido y tamaño de las aberturas de entrada y salida. La activación de equipos mecánicos y eléctricos como agitadores, batidoras, bombas y prensas puede causar lesiones a los trabajadores en espacios confinados. La liberación de sustancias químicas, superficies resbaladizas, objetos que caen y líquidos a alta presión también representan riesgos potenciales en estos espacios. La falta de espacio, la ventilación inadecuada, la luz excesiva y el ruido también aumentan los riesgos asociados con los espacios confinados. Los desechos químicos y los productos químicos utilizados en los procesos industriales también pueden representar una amenaza para la vida en estos espacios.

Es fundamental contar con un programa integral para trabajar en espacios confinados, que incluya los siguientes puntos:

Identificar y evaluar los peligros de todos los espacios confinados en las instalaciones.
Colocar carteles de advertencia en la entrada de todos los espacios confinados identificados.
Realizar un análisis de seguridad laboral para cada tarea en espacios confinados, incluyendo un plan de entrada, designación de personal de rescate, comunicación entre trabajadores, procedimientos de rescate y procedimientos de trabajo específicos.
Realizar pruebas y monitoreo de la calidad del aire en los espacios confinados, incluyendo niveles de oxígeno, toxicidad, presencia de materiales inflamables, presión de aire y contaminantes.
Preparar el espacio confinado adecuadamente, mediante aislamiento, bloqueo, etiquetado, purga, limpieza y ventilación, y adquirir equipos especiales y herramientas según sea necesario.
Utilizar equipo de protección personal para proteger los ojos, oídos, manos, pies, cuerpo, pecho y vías respiratorias, así como dispositivos mecánicos de protección y arneses de seguridad.
Además de los puntos anteriores, es necesario proporcionar capacitación y realizar simulacros periódicos para los trabajadores, supervisores, personal de rescate y rescatistas.
Es esencial abordar de manera rigurosa y proactiva la seguridad en el trabajo en espacios confinados para proteger la vida y la salud de los trabajadores involucrados.

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 244

Desde el descubrimiento de la radiactividad, algunos elementos se consideran peligrosos incluso cuando se utilizan con fines beneficiosos. Emiten energía en forma de partículas o ondas electromagnéticas. La energía emitida por el sol que llega a la Tierra se propaga en forma de ondas y partículas electromagnéticas. El espectro de la luz incluye diferentes longitudes de onda, como rayos cósmicos de alta energía, rayos ultravioleta, luz visible de baja energía, rayos infrarrojos, microondas y ondas de radio.

Los elementos radiactivos están compuestos por partículas alfa (núcleos de helio), partículas beta (positrones), neutrones y rayos gamma. También se emiten rayos X cuando los electrones de alta energía chocan con un metal. Los rayos X y los rayos gamma son más penetrantes debido a su alta energía. Los rayos beta tienen menos energía y, por lo tanto, una menor capacidad de penetración. Los rayos alfa, beta, X y gamma son radiaciones ionizantes que pueden causar daños al producir ionización en las células y provocar cambios en los tejidos del cuerpo. La energía de estas radiaciones es suficiente para ionizar los átomos que componen las células, lo que genera pares de iones, radicales libres y productos de oxidación. El daño a las células es mayormente irreversible. Aunque se utilizan con fines de diagnóstico y tratamiento de células cancerosas, estas radiaciones tienen límites de riesgo debido a su capacidad para causar daño celular.

La radiactividad no pierde su potencia al ser absorbida o ingerida por tejidos vivos. Por lo tanto, el material radiactivo, como la lluvia radiactiva en el aire o en la hierba que es ingerida por el ganado, finalmente puede pasar a los seres humanos.

Los rayos X, gamma y los rayos cósmicos son similares, excepto que los rayos gamma y cósmicos son de origen natural. Ionizan la materia a través de efectos como la fotoelectricidad, el efecto Compton y la producción de pares (electrón y positrón). Estas radiaciones son de alta energía y, por lo tanto, más penetrantes, lo que las hace más perjudiciales para los tejidos vivos.

Varios factores afectan la exposición y el riesgo de radiación, como la fuerza de la fuente, el tipo de radiación y la distancia. El orden de energía de las radiaciones en términos de peligro decreciente es cósmica, gamma, rayos X, partículas beta y alfa.

Las fuentes de radiación ionizante incluyen centrales nucleares, plantas de procesamiento de materiales y generación de radionúclidos para fines no destructivos.

En los laboratorios médicos y químicos, los radionúclidos como el yodo, el talio y el bario se utilizan como trazadores. Sin embargo, un manejo inadecuado de estos materiales conlleva el riesgo de liberar sustancias radiactivas en el entorno. Además de su aplicación en pruebas médicas para diagnosticar fracturas óseas y estrechamientos de vasos sanguíneos, también se emplean en el tratamiento de cáncer.

En el ámbito industrial, se utilizan para inspeccionar soldaduras, estructuras internas en busca de grietas, huecos o contaminantes, así como en la conservación de alimentos y en la revisión de paquetes y equipaje en aeropuertos para detectar artículos ilegales.

Durante la última década, los accidentes en centrales nucleares han planteado desafíos significativos para la construcción y el uso de estas instalaciones. El desastre de Chernobyl, en particular, tuvo consecuencias graves, causando daños a la vegetación, los animales y las propiedades en un área de 1000 kilómetros cuadrados. Inmediatamente, cobró la vida de 36 personas y, a lo largo de los años, el número de fallecidos ha aumentado a decenas de miles. Los trabajadores involucrados en la molienda de uranio también se encuentran entre los más expuestos a partículas radiactivas, aunque se pueden evitar con el uso de ropa protectora. Sin embargo, la presencia de gas radón, producto de la desintegración del uranio, supone un peligro aún mayor.

Después de la fisión del uranio-235, los radionúclidos generados en el combustible gastado, como el cesio, el estroncio, el yodo y otros con vidas medias muy largas, pueden ser peligrosos. Otros desechos radioactivos incluyen filtros, trapos de limpieza, disolventes, ropa de protección, herramientas manuales, instrumentos, viales, agujas, tubos de ensayo y cadáveres de animales.

Para garantizar la seguridad en la gestión de materiales radiactivos, es fundamental seguir medidas de precaución y prevención, como:

Capacitar al personal de forma adecuada en el manejo, uso, operación y transporte de los materiales radiactivos.
Realizar inspecciones por parte de ingenieros de seguridad en todas las instalaciones que emitan radiación, así como en los dispositivos y equipos de protección del personal.
Restringir el acceso a áreas con radiación ionizante y permitir solo la entrada de personal autorizado.
Colocar señalización adecuada en las áreas donde se encuentran los equipos de ionización.
Realizar simulacros de emergencia de manera regular.
Mantener los instrumentos que utilizan fuentes radiactivas en recintos blindados hechos de materiales que atenúen la radiación a niveles permisibles. Además, se debe monitorear constantemente la radiación que sale de estas áreas.
Proporcionar a cada trabajador un dosímetro o película para medir la radiación absorbida y mantener un registro de dicha exposición.
Minimizar el tiempo de exposición de los trabajadores tanto como sea posible.
Proteger las partes vitales del cuerpo del personal con ropa protectora, gafas, guantes, máscaras y calzado adecuado.
Prohibir comer, beber y fumar en áreas donde se manejan materiales radiactivos.
Realizar la limpieza de derrames con la asistencia de ingenieros de seguridad, lo que incluye prevenir la propagación, limpiar completamente el área afectada y descontaminar exhaustivamente al personal contaminado.

Además de los riesgos asociados con la radiación ionizante, también existen otros tipos de radiación, como la radiación ultravioleta (UV), la radiación láser y la radiación de microondas, que requieren precauciones adicionales. Por ejemplo, se recomienda el uso de gafas de protección con filtro UV en presencia de radiación ultravioleta. La radiación láser, con su alta energía enfocada, puede ser peligrosa si no se utiliza correctamente, y se deben tomar medidas de protección adecuadas. En cuanto a la radiación de microondas, se debe tener cuidado con el uso de dispositivos que la emitan, y se deben evitar situaciones en las que materiales inflamables puedan entrar en contacto con campos de microondas.

Finalmente, la radiación de radiofrecuencia (RF), utilizada en la radio, televisión, satélites y comunicaciones móviles, también plantea preocupaciones en términos de seguridad. Se están realizando investigaciones para evaluar los posibles efectos dañinos de los teléfonos móviles en el cerebro, así como para establecer límites seguros para el amplio espectro de ondas de radio. Los rangos de frecuencia entre 30 y 300 MHz son los más restrictivos en términos de absorción de energía de RF por todo el cuerpo.

En resumen, la gestión responsable de materiales radiactivos es esencial para preservar la salud y proteger el entorno. Mediante el cumplimiento de rigurosas medidas de seguridad, podemos minimizar los riesgos asociados con la radiación y garantizar un manejo adecuado en todos los ámbitos donde se emplean estos materiales.

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 298

"Vibraciones, ruido y el estruendo son ejemplos frecuentes de desafíos en entornos industriales. Uno de los problemas más comunes relacionados con las vibraciones es el daño auditivo causado por el sonido. Las máquinas vibrantes, las bombas de alta velocidad, los generadores, las calderas y los transportadores generan ruidos indeseables. Los efectos adversos de estos sonidos incluyen la pérdida de sensibilidad auditiva, lesiones físicas inmediatas como la ruptura del tímpano, interferencia que enmascara otros sonidos, molestia y otros trastornos como la tensión y la fatiga mental.

El rango auditivo de un ser humano normal abarca de 20 a 20,000 Hz. Si alguien tiene una capacidad auditiva inferior a lo normal para escuchar una voz, indica que ha habido una degradación. La pérdida de audición es un impedimento que interfiere con la recepción del sonido y la comprensión del habla. Una pérdida generalizada de audición en el rango de frecuencia de 200 a 5000 Hz es indemnizable según la Ley de Compensación al Trabajador. La degradación auditiva puede ser causada por el envejecimiento, la exposición prolongada a sonidos moderadamente altos o a ruidos de alta intensidad. Gran parte de esta degradación asociada con la edad puede atribuirse a la exposición continua al ruido de la sociedad moderna, más que al simple envejecimiento.

Incluso a niveles de ruido inferiores a los permitidos por las normas de OSHA (Administración de Seguridad y Salud Ocupacional), pueden ocurrir pérdidas de audición. OSHA ha establecido un nivel máximo seguro de ruido de 85 dB, promediado durante 8 horas de exposición (TWA). Si este nivel se supera, OSHA exige que el empleador implemente un programa de conservación auditiva (HCP). Por lo tanto, si una empresa desea evitar reclamaciones de pérdidas bajo las leyes de compensación laboral, no solo debe cumplir con los estándares legales establecidos, sino también esforzarse por reducir el ruido al nivel más bajo posible (<80 dB).

El ruido no solo causa molestias y tensión entre las personas, sino que también puede enmascarar otros sonidos, lo que dificulta la determinación de los tipos y niveles de ruido presentes. Los niveles de ruido deben verificarse en todas las áreas antes de iniciar las operaciones. Además de generar ruido, las vibraciones también causan otros trastornos. Trabajar con instrumentos vibratorios durante largos períodos puede ser difícil. Las vibraciones también pueden causar fatiga en los metales de los instrumentos, lo que puede resultar en fallos en las partes móviles y otros equipos sometidos a esfuerzos mecánicos. También pueden provocar fugas en líneas de fluidos, contenedores a presión y daños en el equipo, así como posibles lesiones al personal. La vibración puede desencadenar el fenómeno de Raynaud, que se caracteriza por la palidez de la piel debido a la deficiencia de oxígeno causada por una disminución del flujo sanguíneo debido a daños en los vasos sanguíneos y espasmos nerviosos. Esta enfermedad se produce cuando la vibración actúa directamente sobre los dedos o las manos. Las herramientas vibratorias también pueden causar artritis, bursitis, lesiones en los tejidos blandos de las manos y obstrucción de los vasos sanguíneos. Además de la pérdida de audición, la vibración puede provocar nerviosismo, enfermedades psicosomáticas, dificultad para relajarse, trastornos del equilibrio y alteraciones del sueño.

Un programa de conservación auditiva (HCP) implica el registro y la categorización de pruebas audiométricas, el control de la exposición al ruido, el uso de dispositivos de protección auditiva (HPD), la capacitación de los empleados y el control de ingeniería del ruido.

El control de la exposición al ruido es otro componente del HCP, que implica medir los niveles de sonido y el tiempo de exposición. Es crucial que los niveles de sonido medidos sean representativos de los que se encuentran durante el trabajo. Las técnicas adecuadas de inspección incluyen el uso de medidores de nivel de presión sonora (SPL), que se aplican de manera rigurosa en las áreas de trabajo supervisadas. Estos medidores miden los cambios de presión más pequeños iniciados por la fuente vibratoria y transmitidos a través del aire.

Existen otros instrumentos utilizados para medir el ruido, como los analizadores de niveles de sonido ponderados y de banda de octava, que miden los ruidos en diferentes frecuencias.

La protección auditiva puede lograrse naturalmente y mediante el uso de dispositivos de protección personal. El oído tiene un mecanismo de protección propio que ayuda a reducir los posibles efectos de los ruidos fuertes. Las ondas sonoras no chocan directamente contra el tímpano debido al canal auditivo curvado. Los músculos del tímpano son muy sensibles a los ruidos fuertes repentinos y se contraen en respuesta, haciendo que los huesecillos se endurezcan y amortigüen las vibraciones transmitidas.

En entornos industriales, se deben utilizar dispositivos de protección personal para proteger el oído. Los tapones para los oídos hechos de goma o plástico se ajustan cómodamente en el canal auditivo sin causar molestias y protegen eficazmente el oído. También hay tapones de espuma en forma de cilindro que se pueden comprimir y torcer para insertar en el canal auditivo. También están disponibles cascos que cuentan con componentes electrónicos que atenúan el ruido y tienen características de comunicación. Al seleccionar estos cascos, los ingenieros de seguridad deben tener cuidado y asegurarse de que los dispositivos se seleccionen y utilicen adecuadamente por parte de los trabajadores, sin causar distracciones ni molestias."

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 235

La ergonomía o factores humanos, que se refiere a las limitaciones y capacidades psicológicas y fisiológicas de las personas, es una parte fundamental del programa de seguridad y salud en el trabajo. Su objetivo es evaluar las capacidades del personal y mejorar la seguridad, comodidad y productividad en el lugar de trabajo.

Los trastornos musculoesqueléticos relacionados con el trabajo (WMSD, por sus siglas en inglés) son el resultado de la interacción entre la ergonomía y las limitaciones del cuerpo humano cuando se enfrenta a cambios repentinos o trabajo continuo en actividades físicas, especialmente en trabajos que se realizan de forma manual.

Es importante hacer esfuerzos para identificar las quejas de los trabajadores relacionadas con tensiones indebidas, fatiga localizada, malestar o dolor que no desaparecen después del descanso nocturno. Se deben identificar las tareas laborales que requieren esfuerzos repetitivos y extenuantes, levantamiento frecuente, pesado o en posiciones incómodas, así como el uso de equipo vibratorio, junto con los riesgos de WMSD. La magnitud del problema determinará el nivel de esfuerzo necesario para brindar una prevención adecuada.

Los factores humanos deben ser una parte integral del programa de seguridad y salud de una empresa. Los esfuerzos en seguridad requieren la participación y el compromiso de la dirección y los trabajadores. La contribución del personal en seguridad e higiene, atención médica, recursos humanos, ingeniería, mantenimiento y factores humanos deben ser aspectos fundamentales de la política de seguridad.

Existen tres tipos de control: control de ingeniería, control administrativo y uso de equipo de protección personal. El diseño o rediseño de los puestos de trabajo debe considerar la selección y uso de herramientas y procedimientos de trabajo que tengan en cuenta las capacidades y limitaciones de los trabajadores. El control administrativo implica cambios en las tareas, reglas y procedimientos, programación de descansos más frecuentes, suministro adecuado de equipo de protección personal, uso de dispositivos ortopédicos para proteger contra el estrés y la tensión, y la rotación de los trabajadores en tareas físicamente agotadoras. Además, los trabajadores deben recibir una capacitación adecuada para reconocer los factores de riesgo ergonómico y aprender técnicas para reducir el estrés y la tensión mientras trabajan con determinadas herramientas.

El monitoreo regular de la salud de los trabajadores puede ayudar a detectar tempranamente el estrés y proporcionar tratamiento oportuno. En caso de que un trabajador sufra alguna lesión, se debe proporcionar atención médica adecuada. Se espera que los empleados cumplan con las normas de seguridad y salud en el lugar de trabajo, así como con los procedimientos y prácticas laborales, y que informen los primeros síntomas de WMSD.

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 231

La evolución tecnológica trae consigo cambios significativos. En el pasado, las industrias solían enfrentar accidentes debido a fallas mecánicas y eléctricas. A medida que la industria se adentró en nuevos campos, surgieron nuevos problemas de seguridad. En general, los inventores de estas nuevas tecnologías se preocupaban principalmente por la utilidad que podían obtener de sus invenciones, dejando de lado la garantía de seguridad. Sin embargo, a medida que los equipos y procesos de laboratorio se transformaron en equipos industriales, la seguridad se convirtió en una preocupación clave en el diseño de procesos para los ingenieros de planta.

Los desafíos relacionados con peligros y toxicidad de productos químicos, altas temperaturas y presiones fueron inicialmente abordados por químicos e ingenieros. Sin embargo, se hizo evidente que se necesitaba la participación de otros profesionales para prevenir accidentes. Los esfuerzos se centraron en capacitar a personal especializado que pudiera abordar los peligros específicos de cada proceso y tomar las precauciones necesarias para evitarlos.

El campo del personal de seguridad es diverso y requiere un alto nivel de experiencia. Estos profesionales deben tener conocimientos en diversos aspectos técnicos, así como en aspectos legales y administrativos. Se espera que un profesional en seguridad tenga un conocimiento profundo en todas las áreas de prevención de accidentes y esté capacitado para resolver cualquier problema que pueda surgir.

Debido a la naturaleza diversa de las industrias, sus riesgos y su estructura organizativa, las actitudes de la dirección hacia los programas de seguridad y el enfoque gubernamental en la prevención de accidentes han dado lugar a una amplia gama de roles, deberes y responsabilidades en las plantas industriales.

El personal de seguridad debe ser calificado a través de la aprobación de exámenes específicos y obtener certificaciones profesionales en seguridad. Los ingenieros graduados que han obtenido estas certificaciones pueden trabajar como ingenieros de seguridad en plantas industriales. Además, existen certificaciones para profesionales especializados en seguridad de productos, higienistas industriales, agrónomos y gerentes de control de riesgos. En algunos casos, puede ser necesario contar con un grupo de consultores para revisar las plantas y determinar su cumplimiento con las normas establecidas por los organismos reguladores. Otro grupo de consultores puede tener experiencia en áreas específicas, como gases inflamables, productos químicos tóxicos, explosivos o minería.

La importancia de la ingeniería de seguridad de sistemas ha aumentado debido a los esfuerzos por evaluar los peligros presentes y potenciales accidentes que puedan ocurrir con nuevos productos y procesos avanzados.

Con el desarrollo y la especialización en el campo de la ingeniería de seguridad, las prioridades en la prevención de accidentes han cambiado. La protección de la seguridad de los trabajadores es la máxima prioridad, seguida de la protección del medio ambiente, incluyendo la flora y la fauna en las cercanías de las instalaciones industriales. Esto implica prevenir fugas o liberaciones de líquidos, aceites, productos químicos, detergentes, gases tóxicos, metales, sustancias peligrosas y organismos genéticamente modificados (OGM) en el entorno. La protección del medio ambiente se sitúa justo después de la protección del personal y los animales, antes de la prevención de daños a los equipos. El rescate de los equipos se considera la prioridad más baja.

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 365

El uso frecuente de equipos de protección personal (EPP) es para salvaguardar la cabeza, los ojos, las orejas, el torso, las manos y los pies. Estos equipos son fundamentales para proteger a las personas de los posibles riesgos presentes en entornos industriales, plantas de fabricación, sitios de construcción y proyectos de renovación de terrenos. El EPP engloba dispositivos y prendas diseñados para ser utilizados con el propósito de brindar protección y seguridad a los individuos en áreas potencialmente peligrosas o al realizar operaciones que implican riesgos.

Es esencial que el uso del equipo de protección personal se integre como una parte obligatoria dentro de los programas de seguridad, sin considerarlo como un sustituto del control de ingeniería y las prácticas de trabajo. La base de un programa efectivo de seguridad en el uso de EPP debe incluir una evaluación exhaustiva de los equipos necesarios para proteger contra los riesgos específicos presentes en el lugar de trabajo. Además, los empleados deben recibir capacitación en el uso adecuado de estos equipos.

La responsabilidad del empleador y del personal de seguridad radica en evaluar las posibilidades y los tipos de peligros que requieren el uso de EPP. En el caso de la protección de la cabeza, es un factor crucial cuando existe el riesgo de lesiones ocasionadas por objetos que caen o vuelan, así como al trabajar debajo de otros empleados que manejan herramientas susceptibles de caer. Para contrarrestar estas situaciones, se utilizan cascos diseñados para resistir la penetración y absorber el impacto de los golpes. Los cascos constan de una carcasa resistente y un forro interior que amortigua los impactos. Existen diferentes clases de cascos, como los de Clase A para servicio general y protección de voltaje limitado, los de Clase B para servicio público y cascos de alto voltaje, y los de Clase C para servicio especial sin voltaje. Cada clase está destinada a proteger contra riesgos específicos y se deben utilizar de acuerdo con el peligro identificado.

Para la protección de los ojos y la cara, se requiere el uso de equipos de protección adecuados siempre que exista una posibilidad razonable de prevenir lesiones. Esto es válido tanto para los trabajadores como para los visitantes y el personal administrativo que se encuentre en áreas peligrosas. El equipo de protección ocular puede incluir gafas de seguridad, gafas químicas, protectores faciales, gafas para soldar y protectores faciales especiales para soldar. Estos equipos deben utilizarse en áreas donde exista el potencial de dañar los ojos o la cara debido a partículas en suspensión, líquidos químicos, metales fundidos, ácidos o vapores cáusticos, así como radiación de luz perjudicial. Es fundamental que los EPP proporcionen protección específica para los peligros identificados y se ajusten cómodamente sin obstaculizar la visión y el movimiento. Además, deben ser duraderos y lavables, protegiendo contra partículas de polvo, salpicaduras, astillas y chispas generadas por soldaduras o cortes.

La prevención de la pérdida de audición debido al ruido constante o repentino es crucial, ya que no existe una cura para esta afección. El equipo de protección contra el ruido es específico para cada tipo de ruido y puede incluir tapones para los oídos hechos de caucho, plástico, espuma, lana u orejeras. Estos dispositivos pueden ser desechables o reutilizables, siempre que funcionen correctamente. Las orejeras, en particular, forman un sello hermético alrededor del oído para proteger los huesos del oído de los sonidos transmitidos. Es importante tener en cuenta que ciertos factores, como masticar, mover la cara, usar anteojos o tener el cabello largo, pueden reducir la eficacia de la protección auditiva.

El control primario para proteger a los empleados contra el polvo, las neblinas, los humos, los gases y los vapores tóxicos es el control de ingeniería, que incluye medidas como el confinamiento de la operación, la ventilación general y local, y la sustitución de materiales menos tóxicos. Además, es necesario proporcionar respiradores adecuados para proteger contra enfermedades ocupacionales. Se debe realizar un examen médico de los empleados antes de asignarlos a áreas contaminadas, y se debe llevar a cabo una prueba de ajuste del respirador fuera del área de uso. Los empleados deben utilizar el EPP de acuerdo con las instrucciones, y los respiradores deben limpiarse, desinfectarse y mantenerse en un lugar limpio y sanitario después de cada uso. Es fundamental instruir y capacitar a los empleados en el uso adecuado de estos equipos, así como realizar inspecciones y desinfecciones periódicas. En el caso de los respiradores de uso de emergencia, como los dispositivos autónomos, es necesario realizar inspecciones exhaustivas al menos una vez al mes y después de cada uso. Asimismo, los empleados que sean físicamente aptos para trabajar en entornos peligrosos deben ser asignados a tareas que requieran el uso de respiradores, y se debe realizar una vigilancia activa de las condiciones del área de trabajo y el grado de exposición o estrés de los empleados.

Existen diversos peligros que amenazan el torso, como el calor, las salpicaduras de líquidos corrosivos, los ácidos, los metales cáusticos, los impactos y los cortes. Para protegerse de estos riesgos, los trabajadores deben contar con chalecos, chaquetas, delantales, overoles y trajes de cuerpo completo adecuados. Aquellos que trabajen cerca de calor intenso también deberían utilizar capas resistentes al calor fabricadas con cuero, mientras que el caucho, los materiales cauchutados, el neopreno y los plásticos brindan protección contra ácidos y productos químicos. Para prevenir cortes y contusiones, se recomienda el uso de tejidos densos especiales, como el pato, y cualquier tipo de prenda protectora ligera. En el caso de sustancias químicas específicas, es importante consultar la guía del fabricante para obtener una protección efectiva.

Finalmente, la protección de los pies y las piernas contra objetos que caen o ruedan, superficies calientes, objetos afilados y superficies resbaladizas mojadas es esencial. Para ello, los trabajadores deben utilizar protectores para los pies, zapatos de seguridad, botas y polainas adecuados. Estos equipos brindan protección contra metales fundidos, chispas y otros peligros relacionados con la soldadura.

En resumen, el uso adecuado de los equipos de protección personal es fundamental para salvaguardar la integridad y seguridad de los trabajadores en entornos industriales, plantas de producción, sitios de construcción y proyectos de renovación de terrenos. Estos equipos protegen a los individuos de los riesgos comunes asociados con estas áreas y deben utilizarse como parte integral de un programa de seguridad, sin considerarse como un sustituto del control de ingeniería o las prácticas de trabajo. Cada tipo de EPP, ya sea para la protección de la cabeza, los ojos, los oídos, el torso, las manos o los pies, debe seleccionarse cuidadosamente y utilizarse de acuerdo con las instrucciones para brindar la protección adecuada contra los riesgos específicos presentes en el entorno laboral. Además, es importante capacitar a los empleados en el uso correcto de estos equipos y llevar a cabo inspecciones periódicas para garantizar su funcionamiento y eficacia.

Detalles: Escrito por: Germán Fernández; Categoría: Seguridad en la industria química; Publicado: 26 Mayo 2023; Visto: 206

Antes de iniciar el diseño de una planta, es fundamental recopilar datos y estadísticas relacionados con instalaciones similares en términos de frecuencia y causas de peligros e incidentes. Los ingenieros de seguridad desempeñan un papel crucial en el diseño de plantas libres de accidentes al aumentar la conciencia y seguir medidas preventivas. Existe un interés considerable en determinar si una acción preventiva específica resultará en una mejora o un deterioro, además de los beneficios económicos asociados. Para ello, las agencias de seguridad, las compañías de seguros y organizaciones como OSHA llevan a cabo evaluaciones de seguridad en las instalaciones, utilizando indicadores como el número de accidentes, lesiones o muertes. El objetivo del ingeniero de seguridad es minimizar los accidentes hasta alcanzar el nivel cero. Las plantas con altos estándares de seguridad pueden lograr periodos libres de accidentes al eliminar o minimizar las condiciones inseguras antes de que ocurran los incidentes. No se deben tomar medidas correctivas solo después de que se haya producido un accidente.

La evaluación de seguridad es una herramienta para diseñar y construir un entorno libre de accidentes mediante el análisis de la frecuencia y gravedad de los accidentes, así como la implementación de medidas preventivas para eliminar fallas en el diseño. El trabajo de un ingeniero de seguridad implica revisar diseños de plantas antiguas o existentes, equipos nuevos y antiguos, procedimientos y operaciones, estimar posibles peligros y corregirlos para prevenir accidentes en el nuevo diseño de la planta.

Esta evaluación se puede llevar a cabo mediante los siguientes procedimientos:

Señalización adecuada de las entradas y salidas de la planta según los códigos locales, y mantenimiento regular de la misma.
Cumplimiento de las normas de electrificación y ubicación de las áreas eléctricas, debidamente marcadas como zonas peligrosas.
Instalación y mantenimiento regular de equipos contra incendios.
Diseño y pruebas de recipientes a presión antes de su operación, siguiendo los estándares establecidos.
Ubicación segura de recipientes a presión de alta energía para prevenir daños en caso de fallo o explosión.
Espacios de trabajo adecuados entre diferentes equipos para evitar restricciones de movimiento y evitar interferencias físicas que puedan causar errores o accidentes.
Proporcionar equipo de protección personal específico para cada tarea.
Mantenimiento en orden, limpieza y funcionamiento de sistemas de ventilación, escape, campanas, conductos, sopladores, filtros y depuradores para eliminar partículas de aire o productos químicos tóxicos.
Disponibilidad de equipos de emergencia y su ubicación de fácil acceso en lugares estratégicos.
Existencia de carriles de incendio y rutas claras hacia lugares donde puedan ocurrir emergencias, debidamente señalizados y mantenidos.
Aislamiento de procesos peligrosos para evitar riesgos para el personal y sus actividades, como combustibles, productos químicos, generadores de energía eléctrica y calderas.

Se pueden evitar muchos problemas en la construcción o modificación de plantas si los planes se revisan desde una perspectiva de seguridad antes de iniciar cualquier construcción o cambio. Algunas empresas requieren ahora que su personal de seguridad revise los planos de nuevas instalaciones y equipos para garantizar la seguridad en todo momento.

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